CNC加工中心和车削中心的应用范围非常广泛，因此几乎每个制造商的车间都配备了这些机器。与公司多样性相伴的是每个利用因素的广泛范围：

批次大小–一方面，有些公司通常每批次生产不到10个工件。另一方面，有些公司专门使用CNC机床日复一日地生产一个零件。

重复业务——一些公司会重复运行有限数量的不同工件，而其他公司则从来不会重复做相同的工作。

交货时间——一些公司有几天、几周甚至几个月的时间来准备开展工作，而其他公司必须提供当日服务。

我认为这些是最重要的利用率因素。其他因CNC用户而异的因素包括盈利能力、保持的公差、加工的材料、可用的人员/技能水平、平均设置时间、平均程序执行时间和工作复杂性。稍加思考，您可能还能想出更多。

鉴于这些差异的存在，CNC制造商会尽最大努力提供满足所有客户需求的功能。事实上，有些功能对每个人都很重要，也受到大家的赞赏。小数点编程、圆周运动半径指定和孔加工固定循环等功能可以定期应用，而不会产生负面影响。

其他CNC功能并非如此无害。CNC制造商可能针对小众应用，例如小批量或经常重复的工作，或帮助解决与设置相关的独特问题。这些功能的误用将导致浪费时间、浪费或重复工作和/或浪费材料（废料）。在这里，我揭示了四个这样的CNC功能以及它们可能如何以及何时被误用。更重要的是，我请您考虑您自己的商店中可能存在的其他误用。

对话控制

这些控件支持车间编程。它们最适合用于以下情况：机器通常运行少量很少重复的作业；相对简单的工件，程序执行时间短到中等；尤其是当一个人负责与作业相关的所有事情（包括编程）时。许多合同车间的机器都符合这些标准。

随着批量的扩大和重复作业（更复杂的工件需要更长的运行时间和/或更多人来协助CNC加工），车间编程的优势逐渐减弱。与许多产品生产公司一样，处于这种情况的公司往往让工人专门从事他们执行的任务。许多任务是在机器运行当前作业时为即将到来的作业做准备而执行的。这包括编程任务。对他们来说，使用对话控制会浪费宝贵的机器时间。

刀具长度补偿

有两种方法可以使用加工中心刀具长度补偿。虽然每种方法的编程相同，但操作技术却截然不同。最适合您的车间的方法在很大程度上取决于CNC人员的利用方式。

一种方法是，刀具长度补偿值是Z轴上从刀尖到Z轴程序零表面的距离。它是在设置期间测量的，这意味着必须将机器用作一种（非常昂贵的）高度计。这仅适用于操作员在机器两次生产之间停机时必须测量刀具长度补偿值的情况，这种情况在合同车间中经常发生。

另一种方法中，刀具长度补偿值就是刀具的长度。假设公司拥有资源（人员和刀具组件），那么可以在机床生产过程中组装和测量切削刀具，可能在刀具库中。甚至可以对刀具长度补偿值输入进行编程，通常由刀具长度测量装置进行编程。相关设置时间缩短为加载程序并执行一次所需的时间。

夹具偏移

根据设置是否合格（与机床工作台对齐，以便可以精确放置和更换工件夹持装置），有两种使用夹具偏移的方法。如果机器的重复业务很少，则很难证明与合格工件夹持设置相关的额外成本是合理的。

一种方法是，如果工件夹具设置不合格，设置人员必须测量每根轴从机器参考位置到该轴的程序零位表面的距离。这些值手动输入到相关的夹具偏移寄存器中。每次设置时都必须重新测量它们。

另一种方法应在设置合格时使用，程序零点分配值在每次设置时都保持不变。可以使用编程命令将这些值输入到夹具偏移中。使用FANUCCNC，甚至可以将夹具偏移条目的参考点从机器的参考位置转移到更合理的位置，这在使用底板和组件工具时尤其有用。无论哪种方式，第二种方法都消除了程序零点分配的整个任务。

刀尖半径补偿

使用FANUC车削中心CNC刀尖半径补偿时，CNC程序员使用G41或G42指定切削刀具和工件之间的关系。设置人员必须使用偏移设置指定刀具类型（车刀、镗杆等）及其刀尖半径。

当CNC程序必须以G代码级别手动编写时，此功能及其使用方法非常有效。但是，当使用CAM系统准备程序时，程序员可以指定切削刀具的刀尖半径，CAM系统将生成补偿刀具路径。这消除了操作员进行前面提到的偏移输入的需要，从而减少了设置时间和输入错误的可能性。

总而言之，在以下情况下就会发生严重浪费：

拥有大量重复业务、可预测的交货时间、较长的程序执行时间和复杂工作的公司使用对话控制进行编程。

拥有足够资源的公司会要求其安装人员在安装过程中测量机器上的切削刀具长度。

一家持续进行合格设置的公司要求设置人员在每次运行作业时测量程序零分配值。

一家使用CAM系统编写程序的公司使用基于CNC的刀尖半径补偿，要求设置人员将相关值输入到偏移量中。

建议您将这些注意事项与您正在使用的其他CNC功能联系起来。确保您根据公司的需求适当地应用它们。